本报讯（记者宋柏松）10月23日，港珠澳大桥通车仪式在珠海举行。消息传来，中铁山桥一片欢腾。“听到这个消息特别振奋。通过这个工程，中铁山桥在钢箱梁板单元自动化制造与焊接技术方面实现了新的突破，使中国的桥梁制造水平再上一个新台阶。”中铁山桥集团钢结构制造工艺研究院院长付常谊激动地说。

2012年，中铁山桥承接港珠澳大桥钢箱梁CB01标的制造任务。CB01标段全长8.67公里，钢箱梁总重18万吨，是最大的钢结构工程。

港珠澳大桥设计使用年限首次采用120年标准，采用钢箱梁结构形式。传统工艺中，钢箱梁桥面板多采用U形肋正交异性板单元结构，由于直接受车辆荷载作用，U形肋与面板的焊缝易疲劳损坏，成为影响桥梁安全和寿命的关键影响因素之一。

针对港珠澳大桥提出的技术难题，中铁山桥经过对钢箱梁板单元自动化制造与焊接技术的深入研究，工艺上形成了一套以自动化、信息化、智能化为主要手段的板单元制造专业技术，解决了U形肋角焊缝焊接质量和稳定性差的难题，提高了钢箱梁板单元的制造质量，延长了桥梁的使用寿命，完全颠覆了传统以人工为主的生产模式。

中铁山桥研发了适用于钢箱梁U形肋加工的新型数控机床，应用多项新技术，比传统的加工效率提高3倍以上，精度提高1倍以上；研发了U形肋、板肋与面板组拼的自动组装机床，攻克了自动行走打磨、除尘、定位压紧和定位焊接等关键技术难题，国内首创焊接机器人取代人工定位焊；研制了基于焊接机器人的大型钢箱梁自动焊接系统，配合反变形翻转胎，实现了多条加劲肋同步焊接，焊接过程无需人工干预，焊接质量稳定，大大提升了质量和效率，并且实现了焊接过程的烟尘净化。