2020年处理钢铁固废62.5万吨，回收再生生铁24.4万吨、硅酸盐渣17.6万吨、氯化钾1586吨，全年实现收入6.4亿元。这是唐山鹤兴废料综合利用科技有限公司交出的成绩单。随着2019年底唐山鹤兴年处理100万吨钢铁固废项目的达产，钢铁行业含铁锌尘泥难处理这一难题得以彻底解决，开创了钢铁行业无固废的新天地。

鹤兴公司作为我国最早探索钢铁固废体外循环的企业，历经十年，自主研发《烟气磁化熔融炉处理钢铁尘泥及有价元素回收》新工艺体系，对钢铁行业含铁锌尘泥进行无害化、资源化处理，形成“资源—产品—再生资源”的经济闭环，建成工业资源综合利用国家级示范工程。

钢铁固废主要来源于钢铁行业冶炼、轧制、废水处理工序的除尘产物及污泥，产生量约为粗钢产量的10%，具有来源多样、产生量大、成分复杂等特点，存在极大的污染隐患，若处理不当，会造成环境污染、资源浪费。

目前钢铁固废处理方法与现状，一是钢铁企业回吃自用，但只是回收了固废中的铁元素，未能回收的其他元素在炉内循环富集，破坏了高炉、转炉的稳定运行，缩短了高炉、转炉的使用寿命，也造成了资源浪费。二是利用其他传统工艺处理，例如物理法、湿法、火法等工艺，但不能做到全元素提取，而且会产生二次固废，回收的铁元素最终又回到钢铁企业的冶炼工序，钢铁企业的设备损耗、电和焦炭的消耗均未得到节省，造成重复耗能。

唐山鹤兴凭借自身的技术沉淀，与北京科技大学共同研发出“烟气磁化熔融炉处理钢铁尘泥及有价元素回收”新工艺体系，回收再生生铁、硫酸锌、氯化钾、氯化钠、贵金属合金、再生金原料、再生银原料、再生锌原料、硅酸盐渣等产品，实现了钢铁固废体外循环处理，一次耗能，全元素回收，且无二次固废产生。

鹤兴这一工艺以钢企含铁锌尘泥原料，经科学配比、热熔造块、熔融炉磁化分离富集，得到再生生铁、硅酸盐渣、氧化锌粉、稀贵金属合金等产品。

热熔造块时收集得到含银钾灰，经过水溶、蒸发结晶、水洗、化合、置换等工序，可得到氯化钾、氯化钠、再生金原料、再生银原料、再生锌原料等产品。

在熔融炉磁化分离富集时收集得到氧化锌粉，经过酸溶、压滤、蒸发结晶等工序，可得到硫酸锌产品。

鹤兴公司核心技术专利“一种熔融炉烟气磁化处理设备”“一种熔融炉处理钢铁厂固体废料工艺方法”，被鉴评为“国内领先、国际先进”，列入工信部《工业资源综合利用先进适用技术装备目录》、国家鼓励发展的重大环保装备目录等。还被评为工信部“京津冀及周边地区工业资源综合利用产业协同发展示范工程”。

当前，我国能源、资源、环境压力日益加大，国家推行“无废城市”，钢铁企业要实现绿色循环发展，寻求环保性更优、资源利用率更高、经济效益更好的钢铁固废资源化利用工艺技术迫在眉睫。鹤兴的处理工艺凭借自身五大优势，引起业界关注——

体外循环，专业处理。固废处理不再用钢铁企业冶炼生产设备，延长设备使用寿命40%以上，保障高炉等冶炼设备稳定运行，降低冶炼能耗，提高钢铁企业经济效益，是一种为钢铁固废处理量身打造的创新工艺。

吃干榨净，无二次污染。固废中低含量有价元素在回收系统中循环富集，直至制得最终产品，无二次固废产生，废气、蒸汽完全回收利用，经济效益和环保效益突出。

原料适应性广，单体规模大。新工艺所需原料为钢铁生产全流程所有含铁固废；单体设备处理能力大，年处理量可达目前此领域最大。

一次资源的有效替代。将固废中各有价元素高效回收，减少相应有价元素一次资源的开采，有助于保障国家战略资源安全。

既循环又经济。一次耗能，全元素形成有价产品，独立建厂运行，经济效益明显。

效益是企业生存的根本。如果全国钢铁企业年产1亿吨的固废，采用鹤兴工艺处理，可创造四大效益。

在经济效益方面，年可回收再生生铁3500万吨、硫酸锌150万吨、氯化钾47万吨、氯化钠24万吨、再生金原料60万吨、再生银原料1.2万吨、再生锌原料12万吨、硅酸盐渣2100万吨，实现总产值1500亿元以上。

在资源效益方面，矿石中各元素得到有效利用，可减少一次资源矿石开采2亿吨。

在环保效益方面，可有效降低钢铁集聚区的大气、水体污染风险，进而改善地区的生态及生活环境。

在社会效益方面，可直接带动就业8万余人，产业辐射带动上下游物流、贸易、服务等就业人数达10万人，带动工业固废综合利用产业的快速发展，促进地方循环经济产业和环保产业的进步。

鹤兴公司深耕环保事业，将充分发挥新工艺的先进性和可复制性，协同有色、化工、城市固废，打造工业与城市固废共享处置基地，为国家建设“无废城市”添砖加瓦；通过配套于大型钢铁企业、布局到全国各钢铁聚集区，为钢铁企业绿色发展保驾护航。（米彦泽）